Формальная техника

Мы Китайлитье под давлением/mold компания, которая предоставляетОбычаипресс-форма для литья под давлениеми услуги по производству литья под давлениемдля разнообразных пластиковых изделий по всему миру. Мы предлагаем проектирование деталей, проектирование пресс-форм, изготовление пресс-форм, массовое производство, покраску, гальваническое покрытие, трафаретную печать, печать и сборку — все это в комплексе.

Знаете ли вы название процесса, с помощью которого производится большинство твердых пластмассовых материалов? Это называется Литье под давлением. Это один из лучших процессов формования, позволяющий производить миллионыпресс-форма для литья под давлениемизготовление деталей в очень короткие сроки. Тем не менее, первоначальная стоимость инструментов для литья под давлением довольно высока, чем при других методах обработки, но эти затраты на инструменты для литья под давлением будут возмещены за счет большого производства позже, и этот процесс имеет меньший или даже нулевой уровень отходов.

Формирование путем инъекций(или литье под давлением) — технология производства изделий из пластмасс. Впрыскивание расплавленной пластиковой смолы под высоким давлением в литьевую форму, которая изготавливается в соответствии с желаемой формой детали. Форма детали была создана дизайнером с использованием некоторого программного обеспечения для проектирования САПР (например, UG, Solidworks и т. д.), Форма изготавливается компанией, производящей пресс-формы (или изготовителем пресс-форм) из металлического материала или алюминия, и подвергается точной механической обработке для формирования характеристик желаемой детали на некоторых высокотехнологичных машинах, таких как станок с ЧПУ, электроэрозионный станок, станок для пены, шлифовальный станок, проволочная резка машина и т. д., шаг за шагом, чтобы изготовить окончательную основу полости формы точно по желаемой форме и размеру детали, которую мы назвали литьевой формой.

 Инъекции процесс формования широко используется для производства разнообразных пластиковых изделий, от самых маленьких деталей до огромных автомобильных бамперов. На сегодняшний день это наиболее распространенная технология производства формованных изделий в мире, причем некоторые распространенные изделия включают контейнеры для пищевых продуктов, ведра, контейнеры для хранения, оборудование для домашней кухни, садовую мебель, автомобильные компоненты, медицинские компоненты, формованные игрушки и многое другое.

1. Виды литья под давлением

2. Оборудование для литья под давлением

    2.1. Машина для литья под давлением

• 2.1.1 Горизонтальные или вертикальные машины

• 2.1.2 Зажимной блок

3. Пресс-форма для литья под давлением

    3.1. Холодноканальная форма

• 3.1.1. Две пластинчатые формы

• 3.1.2. Трехпластинчатая форма

  3.2. штамп теплового канала

4. Процесс литья под давлением

• 4.1 Цикл литья под давлением

• 4.2ИнъекцияПробное формование

• 4.3ИнъекцияДефекты литья

• 4.3.1 Проблема № I: Дефекты короткой дроби

• 4.3.2 Проблема № II: Дефекты обрезки (заусенцы или заусенцы).

• 4.3.3 Проблема № III. Дефекты линии сварки (линии соединения)

• 4.3.4 Проблема № IV: Искажение деформации

• 4.3.5 Проблема № V: Дефекты впадин

• 4.3.6 Проблема № VI: Метка потока

• 4.3.7 Проблема № VII: полосы стекловолокна

• 4.3.8 Проблема № VIII: Следы выбрасывателя

Виды литья под давлением – В основном 7 типов процесса литья под давлением, как показано ниже.

• Реакционное литье под давлением

• Литье жидкости под давлением

• Литье под давлением с газом

• Совместное литье под давлением

• Двухэтапное литье под давлением (или двойное литье под давлением)

• инъекция фитиля

• Быстрое литье под давлением

Оборудование для литья под давлением

Машина для литья под давлением

Машина для литья под давлением, американская обычно называемая литьевым прессом (или прессом), прессует в машине нашу изготовленную на заказ форму для литья под давлением. Инжекционная машина оценивается по тоннажу, который указывает величину зажимного усилия, которое может создать пресс. Эта сила зажима удерживает форму закрытой во время процесса литья под давлением. Существуют различные характеристики машин для литья под давлением от менее 5 тонн до 6000 тонн и даже больше.

Горизонтальные или вертикальные машины

Обычно существует два типа термопластавтоматов: горизонтальные и вертикальные термопластавтоматы.

Это означает, что формовочные машины закрепляют форму в горизонтальном или вертикальном положении. Большинство из них представляют собой горизонтально расположенные машины для литья под давлением, но вертикальные машины используются в некоторых нишевых приложениях, таких как кабельная вставка, вставить молдинг или какие-то особые требования к процессу литья, есть некоторые машины для литья под давлением, которые могут производить формованные детали двух цветов, трех или четырех цветов за один этап, мы называем литьевую машину с двойным выстрелом или литьевую машину 2K (больше цветов будет литьевая машина 3K или 4K). ),

Зажимной блок

Машины классифицируются в первую очередь по типу используемых в них систем привода: гидравлические, электрические или гибридные. Гидравлические прессы исторически были единственным вариантом, доступным формовщикам, пока компания Nissei не представила первую полностью электрическую машину в 1983 году. Электрический пресс, также известный как Electric Machine Technology (EMT), снижает эксплуатационные расходы за счет сокращения потребления энергии, а также решает некоторые проблемы. экологические проблемы, связанные с гидравлическим прессом. Было доказано, что электрические прессы тише, быстрее и имеют более высокую точность, однако такие машины дороже. Гибридные термопластавтоматы используют лучшие характеристики как гидравлических, так и электрических систем. Гидравлические машины являются преобладающим типом в большинстве стран мира, за исключением Японии.

Пресс-форма для литья под давлением Виды литьевых форм

Просто объясните, что литьевая форма изготавливается по индивидуальному заказу детали желаемой формы путем резки стали или алюминия, и изготовляете форму, которую можно использовать в машине для литья под давлением, которую мы назвали литьевая форма или пластиковая литьевая форма, зайди в наш Пластиковая формав раздел, чтобы узнать больше о производстве пластиковых литьевых форм, а также сделать пресс-форма для литья под давлением на самом деле это непросто, вам нужна профессиональная команда (изготовитель пресс-форм, дизайнер пресс-форм) и оборудование для производства пресс-форм, такое как станки с ЧПУ, электроэрозионные станки, станки для резки проволоки и т. д.

Существует два основных типа Формула для литья: штамп холодного канала (конструкции с двумя пластинами и тремя пластинами) и пресс-форма для горячего бегуна (более распространенная из форм без полозьев). Существенным отличием является наличие литника и желоба в каждой формованной детали холодноканального типа. Этот дополнительный формованный компонент должен быть отделен от желаемой формованной детали, в горячеканальном канале практически нет отходов или небольших отходов желоба.

Холодноканальная форма

Разработанные для обеспечения впрыска термореактивного материала либо непосредственно в полость, либо через литник и небольшой дополнительный желоб и литник в полость формы. В основном существуют два типа холодных литников, которые в основном используются в производстве пресс-форм: двухпластинчатая форма и Трехпластинчатая форма.

Две пластинчатые формы

Обычный двухпластинчатая форма состоит из двух половин, прикрепленных к двум плитам зажимного узла формовочной машины. Когда зажимной узел открыт, две половины формы открываются, как показано на (b). Наиболее очевидной особенностью формы является полость, которая обычно образуется путем удаления металла с сопрягаемых поверхностей двух половин. Пресс-формы могут содержать одну или несколько полостей, что позволяет производить более одной детали за один раз. На рисунке изображена форма с двумя полостями. Поверхности разъема (или линия разъема на виде поперечного сечения формы) — это место, где форма открывается для удаления детали (деталей).

Помимо полости, у формы есть и другие особенности, выполняющие незаменимые функции во время цикла формования. Форма должна иметь распределительный канал, по которому расплав полимера поступает из сопла литьевого цилиндра в полость формы. Распределительный канал состоит из (1) литника, ведущего от сопла в форму; (2) полозья, ведущие от стояка к полости (или полостям); и (3) ворота, ограничивающие поток пластика в полость. Для каждой полости формы имеется один или несколько ворот.

Трехпластинчатая форма

Двухплитная форма является наиболее распространенной формой при литье под давлением. Альтернативой является трехпластинчатая форма. У этой конструкции формы есть свои преимущества. Во-первых, поток расплавленного пластика осуществляется через затвор, расположенный в основании чашеобразной детали, а не сбоку. Это позволяет более равномерно распределить расплав по стенкам чашки. В конструкции бокового затвора с двумя пластинами пластик должен обтекать сердечник и соединяться на противоположной стороне, что может привести к образованию слабости на линии сварки. Во-вторых, трехплитная форма обеспечивает более автоматическую работу формовочной машины. Когда форма открывается, она разделяется на три пластины с двумя отверстиями между ними. Это приводит к отсоединению направляющей и деталей, которые под действием силы тяжести (возможно, с помощью продуваемого воздуха или роботизированной руки) падают в разные контейнеры под формой.

Пресс-форма для горячего бегуна

Горячеканальное формованиеимеет части, которые физически нагреваются. Эти типы формования помогают быстро переносить расплавленный пластик из машины непосредственно в полость формы. Ее также можно назвать формой без бегунка. Система горячеканальных форм очень полезна для некоторых больших объемов продукции, что позволит сэкономить огромные производственные затраты за счет использования системы горячеканальных форм. Литник и желоб в обычной двух- или трехплитной форме представляют собой отходы. Во многих случаях их можно измельчить и использовать повторно; однако в некоторых случаях изделие должно быть изготовлено из «чистого» пластика (исходного пластикового материала) или иметь многополую форму (например, 24 полости, 48 полостей, 96 полостей, 128 полостей или даже больше полостей). горячеканальная форма исключает затвердевание литника и рабочего колеса за счет размещения нагревателей вокруг соответствующих каналов рабочего колеса. Пока пластик в полости формы затвердевает, материал в литнике и направляющих каналах остается расплавленным, готовым к впрыску в полость в следующем цикле.

Тип горячеканальной системы.

В основном существует два типа горячеканальных систем: одна - это горячеканальная форма (без плиты коллектора и горячеканальной пластины), а другая - горячеканальная форма (с плитой коллектора и горячеканальной пластиной).

Пресс-форма для горячего литника (без коллекторной плиты и горячеканальной пластины) использует горячее сопло (литник), подающее материал в полость пресс-формы прямо или косвенно.

Пресс-форма для горячеканальных каналов (с плитой коллектора и пластиной для горячеканальных каналов) означает, что система горячеканальных систем включает пластину для горячеканальных каналов, пластину коллектора и дополнительный литник для горячеканальных каналов. На рисунках ниже просто объясняются два типа горячеканальных систем.

Преимущества и недостатки формования с холодными литниками

Холодноканальное формование имеет несколько удивительных преимуществ, таких как:

1. Холодноканальное формование дешевле и проще в обслуживании.

2. Вы можете быстро менять цвета.

3. У него более быстрое время цикла.

4. Это более гибко, чем горячеканальное формование.

5. Расположение ворот можно легко изменить или исправить.

Несмотря на множество преимуществ, есть и некоторые недостатки. Недостатками холодного формования являются:

1. Вы должны иметь более толстые размеры по сравнению с формой для горячеканальных каналов.

2. Можно использовать только определенные типы насадок, фитингов и коллекторов.

3. Формование холодных литников может привести к замедлению производственного процесса при удалении литников и литников.

4. После формования необходимо вручную разделить направляющую и детали.

5. Вы можете потратить пластиковые материалы впустую, если не будете выполнять сброс настроек после каждого запуска.

Если вы хотите узнать больше информации, пожалуйста, перейдите на штамп холодного канала страницу, чтобы просмотреть более подробную информацию.

Преимущества и недостатки горячеканального формования

Горячеканальное формование имеет ряд преимуществ, таких как:

1. Горячеканальное формование имеет очень короткое время цикла.

2. Вы можете сэкономить производственные затраты, используя горячеканальное формование.

3. Для литья под давлением требуется меньшее давление.

4. У вас больше контроля над формованием горячеканальных систем.

5. Горячеканальное формование подходит для самых разных ворот.

6. Пресс-форму с несколькими полостями можно легко изготовить с помощью системы горячеканальных каналов.

Недостатками использования горячеканальных формованных изделий являются:

1. Изготовление горячеканальной формы обходится дороже, чем изготовление холодноканальной формы.

2. Трудно обслуживать и чинить горячеканальную форму.

3. Вы не можете использовать горячеканальное формование для термочувствительных материалов.

4. Вам придется проверять свои машины чаще, чем машины для формования с холодными литниками.

5. Трудно изменить цвета в системе пресс-форм для горячеканальных форм.

Хотите узнать больше информации, добро пожаловать на пресс-форма для горячего бегуна раздел, чтобы узнать больше.

Обработка литья под давлением?

Литье под давлением — один из лучших способов придания формы пластиковым изделиям путем впрыскивания термопластического материала. литье под давлением, пластиковый материал в машине для литья под давлением и используйте систему плавления блока впрыска для расплавления пластмассы в жидкость, затем используйте высокое давление для впрыска жидкого материала в форму (форму для изготовления по индивидуальному заказу), которая собирается в этой машине для литья под давлением. Форма изготавливается из любого металла, например, стали или алюминия. Затем расплавленной форме дают остыть и превращают ее в твердую форму.

Образованный таким образом пластиковый материал затем выбрасывается из Пластиковые формы. Фактический процесс Формирование пластмасс является всего лишь расширением этого основного механизма. Пластик подается в ствол или патронник под действием силы тяжести или принудительной подачи. По мере того, как он движется вниз, повышение температуры плавит пластиковую смолу. Затем расплавленный пластик принудительно впрыскивается в форму под стволом в соответствующем объеме. По мере остывания пластик затвердевает. детали, отлитые под давлением как будто эта форма имеет обратную форму, чем форма. С помощью этого процесса можно создавать различные формы, как 2D, так и 3D.

Процесс Формирование пластмасс дешев из-за простоты, а качество пластикового материала можно изменить путем изменения факторов, влияющих на заказ. процесс литья под давлением: – Давление впрыска можно изменить для изменения твердости конечного продукта. – Толщина формы также влияет на качество производимого изделия. – Температура плавления и охлаждения определяют качество образующегося пластика. ПРЕИМУЩЕСТВА Основным преимуществом литья под давлением является то, что оно очень экономично и быстро. Кроме того, в отличие от процессов резки, этот процесс исключает появление нежелательных острых кромок. Кроме того, в результате этого процесса получаются гладкие и готовые изделия, не требующие дальнейшей обработки. Ниже вы найдете подробные преимущества и недостатки.

Преимущества литья под давлением

Хотя литье под давлением используется многими различными компаниями, и нет сомнений, что это один из самых популярных методов производства изделий для литья под давлением, его использование имеет некоторые преимущества, такие как:

• Точность и эстетика – поскольку в этом процессе литья под давлением вы можете изготовить пластиковую деталь любой формы и с любой отделкой поверхности (текстура и глянцевая отделка), некоторые виды специальной обработки поверхности все еще могут соответствовать вторичному процессу отделки поверхности, деталь литья под давлением - это повторяемость их формы и размеры.

•  Эффективность и скорость — единый производственный процесс даже самой сложной продукции длится от нескольких до нескольких десятков секунд,
  Возможность полной автоматизации производственного процесса, что в случае компаний, занимающихся производством пластиковых компонентов, означает низкие производственные затраты и возможность массового производства.

• Экология – потому что по сравнению с металлообработкой мы имеем дело со значительным сокращением количества технологических операций, меньшим прямым потреблением энергии и воды и низкими выбросами вредных для окружающей среды соединений.

Пластмассы – это материалы, которые хоть и известны сравнительно недавно, но стали даже незаменимы в нашей жизни, а благодаря все более современным производственным процессам с каждым годом будут способствовать еще большему экономии энергии и других природных ресурсов.

Недостатки литья под давлением.

• Высокая стоимость термопластавтоматов и часто стоимость приравниваемой к ним оснастки (форм) приводит к увеличению сроков амортизации и высоким затратам на запуск производства.

• В связи с вышеизложенным технология инжекции экономически эффективна только при массовом производстве.

• Необходимость высокой квалификации работников технического надзора, которые должны знать специфику литьевой обработки.

• Необходимость высоких технических требований к изготовлению литьевых форм.

• Необходимость поддерживать узкие допуски параметров обработки.

• Длительный срок подготовки производства из-за трудоемкости внедрения литьевых форм.

Время цикла литья под давлением

Базовое время цикла впрыска включает в себя закрытие формы – вперед каретки для впрыска – время заполнения пластиком – дозирование – втягивание каретки – давление удержания – время охлаждения – открытие формы – извлечение детали(ов)

Пресс-форма закрывается машиной для литья под давлением, и расплавленный пластик под давлением шнека впрыскивается в форму. Охлаждающие каналы затем помогают охлаждать форму, и жидкий пластик затвердевает в желаемой пластиковой детали. Система охлаждения является одной из наиболее важных частей пресс-формы, ненадлежащее охлаждение может привести к деформации изделий при формовании и увеличению времени цикла, что также увеличит стоимость литья под давлением.

Пробное формование

Когда инъекцияПластиковые формыбыло сделанопроизводитель пресс-форм, первое, что нам нужно сделать, это испытание формы. Это единственный способ проверить качество формы, если она изготовлена ​​в соответствии с индивидуальными требованиями или нет. Для проверки формы мы обычно заполняем пластиковую форму шаг за шагом, используя короткое заполнение. сначала и постепенно увеличивайте вес материала, пока форма не заполнится на 95–99%. После достижения этого состояния будет добавлено небольшое удерживающее давление и время выдержки увеличится до тех пор, пока не произойдет замерзание литника, затем удерживающее давление увеличивается до тех пор, пока на формовочной детали не останется вмятин и вес детали не станет стабильным. Как только деталь станет достаточно хорошей и пройдет все специальные технические испытания, необходимо записать лист параметров машины для массового производства в будущем.

Дефекты литья пластмасс под давлением

Литье под давлением — сложная технология, и проблемы могут возникать каждый раз. У новой изготовленной по индивидуальному заказу литьевой формы есть некоторые проблемы, это нормально. Чтобы решить проблему с пресс-формой, нам нужно исправить и протестировать ее несколько раз, обычно две или три пробные попытки могут полностью решить все проблемы, только в некоторых случаях. Необходимо одноразовое испытание пресс-формы, образцы могут быть одобрены. и, наконец, все проблемы решены полностью. Ниже представлены большинство издефект литья и навыки устранения неполадок для решения этих проблем.

Проблема № I: Дефекты короткого выстрела- Что такое проблема с коротким выстрелом?

Впрыскивая материал в полость, расплавленный материал не полностью заполняет полость, в результате чего в изделии не хватает материала. Это называется «Короткое формование» или «Короткий снимок», как показано на рисунке. Есть много причин, по которым могут возникать проблемы с короткими выстрелами.

Анализ неисправностей и способ исправления дефектов

1. Неправильный выбор термопластавтомата. – При выборе машин для литья пластмасс максимальный вес дроби машины для литья пластмасс должен быть больше веса продукта. Во время проверки общий объем впрыска (включая пластиковое изделие, желоб и обрезки) не должен превышать 85 % от пластифицирующей способности машины.

2. Недостаточная подача материала - В нижней части позиции подачи может наблюдаться явление «перекрытия отверстия». Для увеличения подачи материала следует увеличить ход инъекционного плунжера.

3. Плохой коэффициент текучести сырья – улучшить систему впрыска в форму, например, путем правильного проектирования расположения желобов, увеличения размеров литников, желобов и питателей, а также за счет использования более крупного сопла и т. д. Между тем, в сырье можно добавлять добавки для улучшения расход смолы или замените материал на более эффективный.

4. Передозировка использования смазки – Уменьшите количество смазки и отрегулируйте зазор между цилиндром и плунжером для восстановления машины или закрепите форму, чтобы в процессе формования не требовалась смазка.

5. Холодные посторонние вещества заблокировали бегун – Эта проблема обычно возникает в системах с горячими литниками: снимите и очистите сопло наконечника горячеканального канала или увеличьте полость для холодного материала и площадь поперечного сечения литника.

6. Неправильная конструкция системы инъекционного питания. – При проектировании системы впрыска обратите внимание на баланс ворот, вес продукта в каждой полости должен быть пропорционален размеру ворот, чтобы каждую полость можно было полностью заполнить одновременно, а шиберы должны быть расположены в толстых стенках. Также может быть принята сбалансированная схема с отдельными бегунками. Если шибер или желоб маленький, тонкий или длинный, давление расплавленного материала во время работы будет слишком сильно снижено, и скорость потока будет заблокирована, что приведет к плохому заполнению. Чтобы решить эту проблему, поперечные сечения ворот и направляющих следует увеличить и при необходимости использовать несколько ворот.

7. Отсутствие вентиляции – Проверьте наличие скважины с холодной пробкой или правильность положения скважины с холодной пробкой. Для форм с глубокой полостью или глубокими ребрами в местах короткого формования (конец зоны подачи) следует добавить вентиляционные прорези или вентиляционные канавки. В принципе, на линии разъема всегда имеются вентиляционные канавки, размер вентиляционных канавок может составлять 0,02-0,04 мм и ширину 5-10 мм, на расстоянии 3 мм ближе к зоне уплотнения, а вентиляционное отверстие должно находиться в конце заполнения позиции. При использовании сырья с избыточным содержанием влаги и летучих веществ также будет выделяться большое количество газа (воздуха), вызывающего воздушную ловушку в полости формы. В этом случае сырье следует высушить и очистить от летучих веществ. Кроме того, во время процесса впрыска плохую вентиляцию можно решить за счет повышения температуры формы, низкой скорости впрыска, уменьшения засорения системы впрыска и уменьшения силы зажима формы, а также увеличения зазоров между формами. Но проблема с коротким выстрелом возникает в области глубоких ребер: чтобы выпустить воздух, вам нужно добавить вентиляционную вставку, чтобы решить эту проблему с воздушной ловушкой и проблемами с коротким выстрелом.

8. Температура формы слишком низкая – Прежде чем приступить к изготовлению форм, форму следует нагреть до необходимой температуры. Вначале следует подключить все каналы охлаждения и проверить, хорошо ли работает линия охлаждения, особенно для некоторых специальных материалов, таких как ПК, PA66, PA66+GF, PPS и т. д. Для тех, кто особенный, необходима идеальная конструкция охлаждения. пластиковый материал.

9. Температура расплавленного материала слишком низкая – В правильном окне процесса формования температура материала пропорциональна длине заполнения, низкотемпературный расплавленный материал имеет низкую текучесть, а длина заполнения сокращается. Следует отметить, что после того, как загрузочная бочка нагрета до необходимой температуры, она должна оставаться постоянной некоторое время, прежде чем приступить к формовочному производству. В случае, если необходимо использовать низкотемпературное впрыскивание для предотвращения расслоения расплавленного материала, время цикла впрыска можно увеличить, чтобы избежать короткого выстрела. Если у вас есть профессиональный оператор по формованию, он должен это очень хорошо знать.

10. Температура сопла слишком низкая – При открытой форме сопло должно находиться на некотором расстоянии от выступа формы, чтобы уменьшить влияние температуры формы на температуру сопла и поддерживать температуру сопла в пределах диапазона, требуемого процессом формования.

11. Недостаточное давление впрыска или давление удержания – Давление впрыска близко к положительной пропорции к расстоянию наполнения. Давление впрыска слишком низкое, расстояние заполнения короткое, полость не может быть полностью заполнена. Увеличение давления впрыска и давления удержания может решить эту проблему.

12. Скорость впрыска слишком низкая – Скорость заполнения формы напрямую зависит от скорости впрыска. Если скорость впрыска слишком низкая, наполнение расплавленным материалом происходит медленно, а медленно текущий расплав легко охлаждается, следовательно, свойства текучести еще больше ухудшаются и приводят к короткому впрыску. По этой причине скорость впрыска должна быть увеличена должным образом.

13. Дизайн пластикового изделия не разумен – Если толщина стенки непропорциональна длине пластикового изделия, форма изделия очень сложная, а площадь формования большая, расплавленный материал легко блокируется у тонкой стенки изделия, что приводит к недостаточному наполнению. Поэтому при проектировании формы и структуры изделий из пластмасс следует учитывать, что толщина стенок находится в прямой зависимости от длины наполнения предела плавления. Во время литья под давлением толщина изделия должна находиться в диапазоне от 1–3 мм до 3–6 мм для крупных изделий. Как правило, для литья под давлением не подходит толщина стенок более 8 мм или менее 0,4 мм, поэтому при проектировании следует избегать такой толщины.

Проблема № II: Дефекты обрезки (заусенцы или заусенцы).

I. Что такое мигание или заусенцы?

Когда излишек расплавленного пластика выталкивается из полости формы из стыка формы и образует тонкий лист, происходит обрезка; если тонкий лист имеет большой размер, это называется оплавлением.

II. Анализ неисправностей и метод исправления

1. Сила зажима формы недостаточна. Проверьте, не находится ли в усилителе повышенное давление, и убедитесь, что произведение выступающей площади пластиковой детали и давления формования превышает силу зажима оборудования. Давление формования — это среднее давление в форме, обычно равное 40 МПа. Если результат расчета превышает силу зажима формы, это указывает на то, что сила зажима недостаточна или давление позиционирования впрыска слишком велико. В этом случае давление впрыска или площадь сечения литника впрыска должны быть уменьшены, время поддержания давления и времени нагнетания также можно сократить, или уменьшить ход плунжера, или уменьшить количество полостей для впрыска, или использовать машину для литья под давлением с большей тоннаж.

2. Температура материала слишком высокая. Температура подающего цилиндра, сопла и формы должна быть снижена соответствующим образом и сократить цикл впрыска. Для расплавов низкой вязкости, таких как полиамид, трудно устранить дефекты перелива простым изменением параметров литья под давлением. Чтобы полностью решить эту проблему, лучше всего зафиксировать форму, например, улучшить подгонку формы и сделать линию разъема и область отстрела более точной.

3. Дефект пресс-формы. Дефект пресс-формы является основной причиной переливной оплавки. Форма должна быть тщательно осмотрена и повторно проверена линия разъема формы, чтобы обеспечить предварительное центрирование формы. Проверьте, хорошо ли прилегает линия разъема, не выходит ли зазор между скользящими деталями в полости и стержне за пределы допуска, нет ли налипания посторонних материалов на линию разъема, плоские ли пластины формы, нет ли изгиба или деформации, отрегулировано ли расстояние между формовочными пластинами в соответствии с толщиной формы, поврежден ли блок поверхностной формы, неравномерно ли деформирован тяговый стержень, слишком ли велики или слишком глубоки вентиляционные прорези или канавки.

4. Неправильный процесс формования. Если скорость впрыска слишком высока, время впрыска слишком велико, давление впрыска в полости формы несбалансировано, скорость заполнения формы непостоянна или перегрузка материала, передозировка смазки могут привести к всплеску, поэтому следует принять соответствующие меры в соответствии с конкретная ситуация во время эксплуатации.

Выпуск № III. Дефекты линии сварки (линии соединения)

I. Что такое дефект сварочной линии?

При заполнении полости формы расплавленным пластиковым материалом, если два или более потоков расплавленного материала заранее остыли до слияния в области соединения, потоки не смогут полностью интегрироваться, и в месте слияния образуется вкладыш, тем самым формируется линия сварки, также называемая линией соединения

II. Анализ неисправностей и метод исправления

1. Температура материала слишком низкая. Низкотемпературные потоки расплавленного материала имеют плохие характеристики слияния, и линия сварки легко формируется. Если следы сварки появляются в одном и том же месте как внутри, так и снаружи пластикового изделия, обычно это неподходящая сварка, вызванная низкой температурой материала. Чтобы решить эту проблему, можно соответствующим образом увеличить температуру подающего цилиндра и сопла или продлить цикл впрыска для повышения температуры материала. В то же время поток охлаждающей жидкости внутри формы следует регулировать, чтобы правильно повысить температуру формы. Как правило, прочность линии сварки пластиковых изделий относительно низкая, если положение формы с линией сварки можно частично нагреть, чтобы частично повысить температуру в положении сварки, прочность линии сварки может быть повышена. Когда процесс низкотемпературного литья под давлением используется для особых нужд, скорость впрыска и давление впрыска могут быть увеличены для улучшения характеристик слияния. В формулу исходного материала также можно добавить небольшую дозу смазки для увеличения характеристик текучести расплава.

2. Дефект плесени. Следует использовать меньшее количество литников, а положение литников должно быть разумным, чтобы избежать неравномерной скорости заполнения и прерывания потока расплава. Там, где это возможно, следует использовать одноточечные ворота. Чтобы предотвратить появление низкотемпературного расплавленного материала после впрыска в полость формы, температуру формы и добавление большего количества холода в форму.

3. Плохое решение для вентиляции плесени. Сначала проверьте, не заблокировано ли вентиляционное отверстие затвердевшим пластиком или другим веществом (особенно это касается некоторых материалов из стекловолокна), а также проверьте, нет ли постороннего предмета в воротах. Если после удаления лишних блоков остались пятна карбонизации, добавьте вентиляционную канавку в месте схождения потоков в форме или измените расположение литников, уменьшите усилие прижима формы, чтобы увеличить интервалы вентиляции для ускорения сближения потоков материала. Что касается процесса формования, можно снизить температуру материала и температуру формы, сократить время впрыска под высоким давлением, уменьшить давление впрыска.

4. Неправильное использование разделительных агентов. При литье под давлением обычно небольшое количество антиадгезива равномерно наносится на резьбу и в другие места, которые нелегко извлечь из формы. В принципе, использование разделительного средства должно быть максимально сокращено. В массовом производстве никогда не следует использовать разделительный агент.

5. Структура пластиковых изделий не продумана разумно.. Если стенка пластикового изделия слишком тонкая или ее толщина сильно отличается, или вставок слишком много, это приведет к плохой сварке. При проектировании изделия из пластмассы необходимо обеспечить, чтобы самая тонкая часть изделия была больше минимальной толщины стенки, допускаемой при формовке. Кроме того, сократите количество вставок и сделайте толщину стенок максимально одинаковой.

6. Угол сварки слишком мал. Каждый вид пластика имеет свой предельный угол сварки. При сходе двух потоков расплавленного пластика отметка сварки появится, если угол схождения меньше предельного угла сварки, и исчезнет, ​​если угол схождения больше предельного угла сварки. Обычно предельный угол сварки составляет около 135 градусов.

7. Другие причины. Различная степень некачественной сварки может быть вызвана использованием сырья с избыточным содержанием влаги и летучих веществ, неочищенными масляными пятнами в форме, холодным материалом в полости формы или неравномерным распределением волокнистого наполнителя в расплавленном материале, необоснованной конструкцией система охлаждения формы, быстрое затвердевание расплава, низкая температура вставки, маленькое отверстие сопла, недостаточная пластифицирующая способность литьевой машины или большие потери давления в плунжере или цилиндре машины. Для решения этих проблем применяются различные меры, такие как предварительная сушка сырья, регулярная очистка формы, изменение конструкции канала охлаждения формы, контроль потока охлаждающей воды, повышение температуры вставок, замена сопел на более крупные отверстия и используя литьевые машины с более крупными характеристиками, можно принимать в процессе эксплуатации.

Проблема № IV: Деформационное искажение. Что такое деформационное искажение?

Из-за внутренней усадки изделия неоднородны, внутренние напряжения различны и возникает деформация.

Анализ неисправностей и метод исправления

1. Молекулярная ориентация несбалансирована. Чтобы минимизировать искажение деформации, вызванное диверсификацией молекулярной ориентации, создать условия для уменьшения ориентации потока и ослабления ориентационного напряжения, наиболее эффективным методом является снижение температуры расплавленного материала и температуры формы. При использовании этого метода лучше сочетать его с термообработкой пластиковых деталей, в противном случае эффект снижения диверсификации ориентации молекул часто бывает кратковременным. Метод термообработки: после извлечения из формы сохранитьпластиковый продуктпри высокой температуре в течение некоторого времени, а затем постепенно охлаждать до комнатной температуры, таким образом можно в значительной степени устранить ориентационное напряжение в пластиковом изделии.

2. Неправильное охлаждение. При проектировании конструкции пластикового изделия поперечное сечение каждой позиции должно быть одинаковым. Пластик должен находиться в форме достаточное время для охлаждения и формования. При проектировании системы охлаждения пресс-формы охлаждающие трубопроводы должны располагаться в местах, где температура легко повышается, а тепло относительно концентрируется, а в местах, где легко остывают, следует применять постепенное охлаждение, чтобы обеспечить сбалансированное охлаждение каждого положения. продукт.

3. Система литников формы не спроектирована должным образом. При определении положения литника помните, что расплавленный материал не должен напрямую воздействовать на сердечник, и убедитесь, что напряжение с обеих сторон сердечника одинаково. Для больших плоских прямоугольных пластиковых деталей следует использовать мембранный затвор или многоточечный затвор для полимерного сырья с широкой молекулярной ориентацией и усадкой, а боковой затвор не следует использовать; для кольцевых деталей следует использовать дисковые или колесные задвижки, а не боковые или точечные затворы; для частей корпуса следует использовать прямую заслонку, а боковую заслонку, насколько это возможно, использовать нельзя.

4. Система извлечения из формы и вентиляции не спроектирована должным образом. Конструкция формы, угол уклона, положение и количество эжекторов должны быть разумно спроектированы для повышения прочности формы и точности позиционирования. Для форм малого и среднего размера можно спроектировать и изготовить формы, предотвращающие коробление, в соответствии с поведением при короблении. Что касается работы пресс-формы, скорость выталкивания или ход выталкивания должны быть соответствующим образом уменьшены.

5. Неправильный процесс работы. Параметр процесса должен быть скорректирован в соответствии с фактической ситуацией.

Проблема № V: Дефекты воронок. Что такое воронка?

Следы раковин — это неравномерная усадка поверхности, вызванная непостоянной толщиной стенок пластикового изделия.

Анализ неисправностей и метод исправления

1. Состояние литья под давлением не контролируется должным образом. Правильно увеличьте давление и скорость впрыска, увеличьте плотность сжатия расплавленного материала, продлите время впрыска и поддержания давления, компенсируйте опускание расплава и увеличьте буферную способность впрыска. Однако давление не должно быть слишком высоким, иначе появится выпуклая отметка. Если вокруг ворот есть вмятины, продлите время выдержки давления, чтобы устранить вмятины; если на толстой стенке имеются вмятины, продлите время остывания пластикового изделия в форме; если усадки вокруг вставки вызваны частичной усадкой расплава, основная причина в том, что температура вставки слишком низкая, попробуйте повысить температуру вставки, чтобы устранить следы утопления; Если вмятины вызваны недостаточной подачей материала, увеличьте количество материала. Помимо всего этого, пластиковое изделие должно полностью охладиться в форме.

2. Дефекты пресс-формы. В соответствии с реальной ситуацией, правильно увеличьте поперечное сечение ворот и направляющих, при этом ворота должны находиться в симметричном положении, входное отверстие для подачи должно находиться в толстой стенке. Если вдали от литника появляются раковины, причина обычно в том, что течение расплавленного материала в каком-то месте формы не является плавным, что затрудняет передачу давления. Чтобы решить эту проблему, увеличьте размер системы впрыска, чтобы позволить бегунку выдвигаться до положения утопленных отметок. Для изделий с толстыми стенками предпочтительны ворота распашного типа.

3. Сырье не может соответствовать требованиям формования. Дляпластиковые изделияпри высоких стандартах отделки следует использовать смолу с низкой усадкой или к сырьевому материалу можно добавить соответствующую дозировку смазки.

4. Неправильное проектирование структуры продукта. Толщина стенок продукта должна быть одинаковой. Если толщина стенок сильно различается, необходимо отрегулировать структурный параметр системы впрыска или толщину стенки.

   дефекты раковин

Проблема № VI: Метка потока. Что такое метка потока?

Метка течения — это линейный след на поверхности формовочного изделия, показывающий направление течения расплавленного материала.

Анализ неисправностей и метод исправления

1. След потока в форме кольца на поверхности пластиковой детали с литником в центре, вызванный плохим движением потока. Чтобы устранить такие следы потока, увеличьте температуру формы и сопла, увеличьте скорость впрыска и скорость наполнения, а также продлите время поддержания давления или добавьте нагреватель на затвор, чтобы повысить температуру вокруг затвора. Также можно соответствующим образом расширить площадь ворот и желобов, при этом секция ворот и желобов предпочтительно имеет круглую форму, что может гарантировать лучшее заполнение. Однако, если ворота находятся в слабом месте пластиковой детали, они должны быть квадратными. Кроме того, в нижней части нагнетательного порта и в конце бегуна следует установить большую скважину с холодной пробкой; Чем больше влияние температуры материала на текучесть расплава, тем больше внимания следует уделять размерам холодносплавной скважины. Холодная пробковая скважина должна быть установлена ​​в конце направления потока расплава от инжекционного порта.

2. Вихревые следы на поверхности пластиковой детали, вызванные неравномерным течением расплавленного материала в бегунке. Когда расплавленный материал течет из желоба с узким сечением в полость с большим сечением или желобок формы узкий и качество отделки плохое, поток материала легко образует турбулентность, что приводит к образованию вихревого потока на поверхности пластиковая часть. Чтобы устранить такие следы потока, соответствующим образом уменьшите скорость впрыска или контролируйте скорость впрыска в режиме «медленно-быстро-медленно». Затвор формы должен иметь толстые стенки и предпочтительно иметь форму ручки, веерного типа или пленочного типа. Бегунок и заслонку можно увеличить, чтобы уменьшить сопротивление потоку материала.

3. Облакоподобные пятна на поверхности пластиковой детали, вызванные летучим газом. При использовании АБС-пластика или другой сополимеризованной смолы при высокой температуре обработки летучий газ, выделяемый смолой и смазкой, образует на поверхности изделия облачкообразные волнистые следы. Чтобы решить эту проблему, необходимо снизить температуру формы и цилиндра, улучшить вентиляцию формы, снизить температуру материала и скорость заполнения, правильно увеличить секцию ворот и рассмотреть возможность изменения типа смазки или сокращения использования. смазки.

Проблема № VII: Полосы из стекловолокна. Что такое полосы из стекловолокна

Внешний вид поверхности:Литые изделия из пластикасо стекловолокном имеют различные поверхностные дефекты, такие как тусклый и унылый цвет, грубая текстура, металлические блестящие пятна и т. д. они особенно заметны в выпуклой части области потока материала, вблизи линии соединения, где встречается жидкость. снова.

Физическая причина

Если температура впрыска и температура формы слишком низки, материал, содержащий стекловолокно, имеет тенденцию быстро затвердевать на поверхности формы, и стекловолокно не будет снова расплавляться в материале. Когда встречаются два потока, стекловолокно ориентируется в направлении каждого потока, что приводит к неравномерной текстуре поверхности на пересечении, что приводит к образованию швов или линий потока.

Этот тип дефекта более очевиден, если расплавленный материал не полностью перемешан в цилиндре, например, если ход шнека слишком длинный, это приведет к впрыску недоперемешанного материала.

Причины, связанные с параметрами процесса и улучшениями, могут быть приняты:

1. Скорость впрыска слишком низкая: увеличьте скорость впрыска, рассмотрите возможность использования многоступенчатого метода впрыска, например, медленного и быстрого режима.

2. Температура формы низкая: повышение температуры формы может улучшить полоски стекловолокна.

3. Температура расплавленного материала слишком низкая: для улучшения увеличьте температуру цилиндра и увеличьте противодавление шнека.

4. Температура расплавленного материала сильно варьируется: если расплавленный материал не полностью перемешан, увеличьте противодавление шнека, уменьшите скорость шнека и используйте более длинный цилиндр, чтобы сократить ход.

Проблема № VIII: Следы выбрасывателя. Что такое следы выбрасывателя

Внешний вид поверхности: явления побеления и повышения напряжения, наблюдаемые на стороне продукта, обращенной к соплу, т. е. там, где стержень выталкивателя расположен на стороне выталкивателя формы.

Физическая причина

Если сила извлечения из формы слишком велика или поверхность стержня выталкивателя относительно мала, поверхностное давление здесь будет очень высоким, вызывая деформацию и, в конечном итоге, вызывая побеление в области выброса.

Причины, связанные с параметрами процесса и улучшениями, могут быть приняты:

1. Давление удержания слишком велико: уменьшите давление, удерживая давление.

2. время удержания давления слишком велико: сократите время удержания давления

3. время удержания реле давления слишком позднее: переместите реле удержания давления вперед

4. Время охлаждения слишком короткое: увеличьте время охлаждения.

Причины, связанные с конструкцией и усовершенствованием пресс-формы, могут быть следующими:

1. Недостаточный угол уклона: увеличьте угол уклона в соответствии со спецификацией, особенно в области метки эжектора.

2. Поверхность слишком шероховатая: форма должна быть хорошо отполирована в направлении извлечения из формы.

3. На стороне выброса образуется разрежение: установите в активной зоне воздушный клапан.

Заключение

Благодаря специфическим свойствам пластика, Инъекции это очень сложный технологический процесс; в отличие от, казалось бы, родственного процесса литья металлов под давлением, это не механический процесс, а механо-физический. В процессе литья под давлением получают формованную деталь. Он характеризуется не только специфической формой, но и специфической структурой, возникающей в результате течения пластифицированного материала в форме и хода его затвердевания. Поскольку эти процессы происходят в форме впрыска, разработчик этого инструмента должен учитывать, помимо типично механических проблем, также вопросы, связанные с физической природой преобразования материала. Построение рационально работающей формы требует в то же время от конструктора досконального знания технических возможностей термопластавтомата, ведь это машина с чрезвычайно богатыми возможностями, обеспечиваемыми ее оборудованием и многочисленными рабочими программами.

Если вы хотите узнать больше, перейдите на наш другой Пластиковые формы страница, если вы ищете услуги литья под давлением, вы можете отправить нам ваше требование для предложения.

Если у вас есть новый проект или текущий проект, который требует Китайская компания по литью под давлением Чтобы поддержать вас, мы будем рады поддержать, позвоните нам или отправьте электронное письмо.