Силиконовая форма
- 2024-10-29
Силиконовые формы – это специализированные формы для изготовления поделок. Сырье для резиновых инструментов по своим свойствам можно разделить на обычный силикон и метеорологический силикон. Силикон характеризуется высокой термостойкостью, коррозионной стойкостью, высокой устойчивостью к разрыву и высокой точностью моделирования, что делает его формой для изготовления различных поделок.
5 родственных стальных материалов
Сырье для силиконовых форм
Силикон становится все более популярным благодаря своим отличным экологическим характеристикам. Чтобы понять знания о силиконовых формах, нужно начать с силиконового сырья.
1. Обычный силиконовый гель, также известный как осажденный силиконовый гель.
Цвет: полупрозрачный, молочно-белый, светло-желтый, серый и т. д.
Твердость: 30°, 40°, 50°, 60°, 70° и т. д., обычно от 40° до 70°.
Плотность: 1,1-1,12 г/см³
Степень удлинения: 400%
Применение: Обычно используется в недорогих силиконовых изделиях, таких как кнопки мобильных телефонов, разные предметы, проводящий клей и т. д.
Метеорологический клей, также известный как чистый силиконовый гель.
Цвет: Прозрачный.
Твердость: 30°, 40°, 50°, 60°, 70°, 80° и т. д., обычно от 40° до 60°.
Плотность: 1,1-1,12 г/см².
Степень удлинения: 600%-700%
Особенности: Благодаря хорошей прозрачности и высокой прочности на растяжение. Высокая стоимость
Применение: силиконовые трубки, защитные чехлы и другие высококачественные изделия, требующие высокой эластичности.
2. Силиконовое сырье можно разделить на твердый силикон и жидкий силикон в зависимости от его физических свойств.
Твердый силикон в основном используется для формованных изделий. Например, силиконовые рукава, силиконовая посуда, силиконовые формы, силиконовые пуговицы и т. д. Жидкий силикон в основном используется для экструдированных изделий, таких как силиконовые соски, силиконовые трубки и т. д.
Теплоизоляционная силиконовая прокладка, отличная устойчивость к высоким температурам. Силикон (пищевой силикон) выдерживает высокие температуры до 200 ℃ и может использоваться в течение длительного времени. Материалы, из которых изготовлен этот продукт, соответствуют пищевым стандартам и прошли испытания FDA для пищевых продуктов. Он не имеет запаха и не токсичен. Производитель производит по слепку, цвет и форму можно подобрать по индивидуальному заказу.
Выбор формы отверстия формы и линии формы очень важен. Во-первых, это для удобства взятия формы. Во-вторых, линия пресс-формы должна быть выбрана так, чтобы не влиять на общий эффект продукта. В-третьих, это не должно влиять на качество продукции. Например, положение линии формы для продуктов серии с водными элементами слишком высокое, и для герметизации линии формы требуется много материала, что может легко привести к растрескиванию продукта; Четвертое – сократить количество технологических операций, например, разрезание половины формы.
Чтобы силикон не растекался, зафиксируйте семена плесени на регулярной основе деревянными брусками или досками. При вскрытии формы отделите первую часть деревянными досками и масляным шламом. Требуется, чтобы между нефтешламом и семенами плесени не было зазора, а поверхность нефтешлама была гладкой и ровной. После подготовки вышеуказанных работ нанесите на гипсовую форму или затравку формы вазелин или аэрозольный антиадгезив. Гладкие изделия требуют чистой хлопчатобумажной ткани, смоченной вазелином и равномерно нанесенной на семя плесени. Оставьте на 30 минут, чтобы семена плесени полностью впитали вазелин, а затем протрите поверхность семян плесени чистой хлопчатобумажной тканью. Поверхность должна быть блестящей; Для текстурированных изделий просто равномерно нанесите вазелин и отрегулируйте силикон в соответствии с формулой. При смешивании силиконового геля его следует перемешивать в неправильном направлении, чтобы обеспечить тщательное смешивание отвердителя и силиконового геля, сводя к минимуму смешивание воздуха с гелем. Для гладких изделий лучше всего пропылесосить один раз при нанесении первого слоя геля, при этом степень вакуума следует поддерживать на уровне -0,1 МПа в течение 7-8 секунд.
После того, как силикон приготовлен, его следует своевременно отлить в форму. Вылейте клеевой раствор на самую высокую часть формы капельным методом, позволяя ему течь естественным путем. Если поток не на месте, используйте кисть для масляной живописи, чтобы нанести его на место. Если это листовой силикон, он должен не только заполнять все изделие, но и равномерно наноситься на клей. Каждое изделие должно быть покрыто минимум тремя слоями силикона, каждый толщиной 1 мм. В процессе нанесения силиконового покрытия необходимо, чтобы каждый слой отверждался перед нанесением другого слоя. При нанесении третьего слоя поверх второго слоя следует наложить слой марли для повышения прочности силикона. Толщина силиконовой части всей формы контролируется в пределах 3-4 мм в зависимости от различных требований к размеру изделия, а ширина не превышает 60 мм ширины изделия. Начальное время затвердевания силиконового геля составляет 20 минут.
1. Вымойте и высушите мастер-форму, разгладьте ее (можно нанести слой разделительного воска или смазать разделительной смазкой).
2. Поместите 500-1000 граммов силиконовой резины для форм (силикон для форм, клей для форм, силиконовая резина, силикон) в пластиковый таз для дальнейшего использования;
3. Взвесьте отвердитель в весовой пропорции (обычно 1,5-2,5%) и добавьте его в емкость для смешивания, тщательно и равномерно перемешивая;
4. Добавьте определенное количество силиконового разбавителя в зависимости от ситуации (особенно для первого слоя). До равномерного перемешивания смеси обычно 3-5 минут.
5. После смешивания формовочной силиконовой резины (формосиликон, формовочная резина, силиконовая резина, силикон) с отвердителем реакция протекает при комнатной температуре с выделением низкомолекулярных спиртов. Для удаления молекул спирта из коллоида необходимо вакуумировать его под отрицательным давлением в течение 1-3 минут. Также можно отказаться от использования оборудования (в зависимости от опыта изготовителя пресс-форм).
6. Формы для многослойной пленки должны следовать принципу одновременного отверждения внутреннего, среднего и внешнего слоев. Когда количество отвердителя относительно невелико, время реакции увеличивается, реакция завершается и коллоид является хорошим. Поэтому лучше использовать меньше отвердителя внутри и больше снаружи. При чистке подождите, пока первый слой (внутренний слой) высохнет, прежде чем наносить второй слой. Время операции 30-50 минут, время распалубки 10-15 часов. Время обслуживания 24 часа. Лучше всего добавлять ткань для формы после чистки первого и второго слоев, что может значительно продлить срок службы формы (но ткань из стекловолокна использовать не следует, иначе это может вызвать расслоение и сделать всю форму бесполезной).
7. Стереоскопические инфузионные формы обычно отверждаются в течение 10-15 часов.
8. После завершения изготовления мягкой формы следует изготовить гипсовую или стекловолоконную оболочку для поддержки мягкой силиконовой формы. Примечание: 1. Выбор линии пресс-формы: выберите положение, которое не влияет на внешний вид продукта; Выбирайте место, которое легко обрабатывать после затирки; Выберите место, где форму легко разобрать; Выберите положение, при котором изделие не будет легко деформироваться. 2. Не увеличивайте слепо количество отвердителя, чтобы успеть к графику производства, иначе это значительно сократит срок службы силиконовой формы.
Почему силиконовые формы нужно меньше переворачивать?
В процессе изготовления формы было добавлено слишком много силиконового масла, что привело к повреждению молекулярной массы силиконового масла. В результате форма может иметь меньше переворотов и стать менее прочной. Если мы будем использовать силикон высокой твердости для формования небольших изделий со сложным узором, переворотов формы будет меньше, поскольку силикон будет хрупким и склонным к поломке, если он будет твердым в течение длительного времени. Напротив, если для изготовления форм для строительных изделий использовать силикон низкой твердости, результат также будет неудовлетворительным. Поскольку силикон слишком мягкий, его прочность на растяжение и разрыв снизится, а полученная форма будет деформироваться, что приведет к уменьшению количества переворотов формы. Качество самого клея для форм очень хорошее, нет различий между хорошим и плохим силиконом, только пригодный и непригодный. Для изготовления формы нам необходимо использовать силикон, подходящий по твердости изделию, чтобы такой ситуации не возникло.
Почему выгорает силиконовая форма?
Из-за добавления пероксидных отвердителей к ненасыщенным смолам и изделиям из них при реакции смолы выделяется большое количество тепла. Как правило, время отверждения смолы составляет 3 минуты, поэтому необходимо извлечь ее из формы как можно скорее через 3 минуты, чтобы предотвратить выгорание силиконовой формы.
3. Методы изготовления силиконовых форм для литья под давлением и форм для нарезки:
Метод работы с разделительной или листовой формой: Нанесите вакуумированный силикон кистью или разливом. Если вы изготавливаете листовые или разделительные формы и используете метод чистки кистью, перед чисткой нанесите слой разделительного или изоляционного средства на изделие или модель, которую вы хотите воспроизвести, а затем нанесите силикон на изделие (примечание: обязательно расчесывать равномерно). Подождите 30 минут, затем наклейте на поверхность слой марли или ткани из стекловолокна для увеличения прочности, а затем нанесите второй слой силикона. После высыхания силикона сделайте внешнюю форму. Внешняя форма может быть изготовлена из таких материалов, как гипс или смола.
Метод работы: литье под давлением или литейная форма: литье под давлением или литейная форма используются для относительно гладких или простых изделий. Он заключается в том, чтобы поместить продукт или модель, которую вы хотите воспроизвести, в резиновую или стеклянную пластину и вылить откачанный силикон прямо на продукт. После того, как силикон высушен и сформирован, изделие вынимают и формируют форму (примечание: для изготовления формы для литья под давлением обычно используется силикон относительно мягкой твердости, что облегчает извлечение из формы и не повреждает изделия внутри силиконовой формы). ). Выше представлен весь процесс использования и эксплуатации силиконовой формы.
Почему силиконовая форма кажется сухой снаружи, но не сухой внутри?
Силикон для форм относится к силиконовому гелю конденсационного типа, который затвердевает, поглощая влагу из воздуха. В процессе производства силиконового геля влага испаряется без добавления соответствующего количества влаги, что приводит к этому явлению. Решение: Это явление не является проблемой качества продукции, а, скорее, связано с неспособностью контролировать влажность и увеличивать срок хранения силикона. Это явление возникает только при длительном сроке хранения. При правильном добавлении 0,05% влаги и равномерном перемешивании при использовании силикона некоторые проблемы можно решить.
5. Почему силиконовая форма имеет разную прочность на разрыв?
Потому что в процессе изготовления форм покупатели добавляют в силикон большое количество силиконового масла, чтобы снизить его вязкость и облегчить работу. Это делает силикон очень мягким, что приводит к плохой прочности на разрыв, снижению прочности на разрыв и уменьшению силы натяжения. В результате форма не долговечна, имеет короткий срок службы и имеет меньшее количество циклов переворачивания.
Почему из формы течет масло?
Сам силикон для форм не выделяет масла, а возникновение выбросов масла связано с добавлением в процессе эксплуатации композитного силиконового масла (соединения силиконового масла и белого минерального масла), поскольку белое минеральное масло является нефтехимическим продуктом, а не силиконом. масло.
7. Почему плесень не устойчива к кислотам и щелочам, а также не устойчива к старению?
В процессе изготовления силиконовых форм мы рекомендуем покупателям не добавлять силиконовое масло. При необходимости максимальное количество добавляемого силиконового масла не должно превышать 5–10%. Из-за чрезмерного добавления силиконового масла молекулярная масса силиконового геля будет повреждена, в результате чего форма станет неустойчивой к кислоте, щелочи и старению.
Почему формы из силикона имеют на поверхности следы, полосы и шероховатости?
Это явление возникает потому, что продукт или модель, которую нужно тиражировать, не подвергались полировке или полировке. Поскольку реальная модель или изделие сама по себе недостаточно гладкая или совершенная, если воспроизводимое изделие или модель не отполированы и не отполированы, даже самая лучшая силиконовая форма не будет эстетичной или достаточно гладкой. Другая ситуация заключается в том, что при нанесении разделительного состава неравномерное его нанесение также может привести к тому, что форма будет неровной.
Знаете ли вы чудесное применение силикона для форм?
Силикон для форм в основном используется в индустрии игрушек и подарков, индустрии ремесленных подарков, индустрии украшения мебели, воспроизводстве персонажей, индустрии украшения зданий, индустрии изготовления изделий из смолы, промышленности изготовления ненасыщенных смол, промышленности изготовления свечей? Индустрия пластиковых игрушек? Индустрия подарков и канцелярских товаров?, Индустрия подарков из гипса, что? Промышленность по производству пресс-форм? Boli Industrial Products?, Тиражирование продукции и изготовление форм для различных отраслей промышленности, таких как имитация скульптур животных и растений, резные изображения Будды и изделия кустарного промысла.
В основном используется для игрушек, подарков и изделий с мелкими узорами, для упаковки и изделий для литья под давлением, для изделий из стекла, осветительных приборов, свечей и форм для производства реплик персонажей, для крупных изделий, разъемных форм, рельефов, статуй Будды и ремесленных подарков. производственные формы, модели обувных подошв, литьевые формы и литье в песчаные формы.
Различные виды использования и конкретные операции с формовочным силиконом также различны, и для достижения определенных требований необходимо выполнять определенные операции в соответствии с разными параметрами.
Для очистки производственных форм мы обычно используем пескоструйную очистку. Сначала мы выбираем подходящий песок для очистки формы (в соответствии с формой формы силиконового изделия), затем вводим песок для очистки формы в пескоструйную машину. Затем мы также помещаем форму для производства силиконовых изделий в пескоструйный аппарат, выравниваем пескоструйную головку с полостью формы для производства силиконовых изделий и постепенно выполняем пескоструйную обработку в порядке расположения полостей формы.
Родственные стальные материалы
(s50c) в нашей отрасли обычно называют сталью 50 #, и ее нумерация варьируется в зависимости от стандартов разных стран (номер американского стандарта: AISI 1050 ~ 1055; номер японского стандарта: S50C ~ S55C; номер немецкого стандарта: 1.1730). . Некоторые люди в Китае также называют ее среднеуглеродистой сталью или сталью 45 #, а в Гонконге ее называют первоклассной сталью. Эта сталь имеет твердость HB170~HB220, дешева, проста в обработке, имеет низкую пластичность холодной деформации, плохую свариваемость и прокаливаемость, но не имеет отпускной хрупкости и хороших характеристик резания. Обычно используется при нормализации, закалке и отпуске, а также в производстве с низкими требованиями к износостойкости. Эта сталь обычно используется в обычных формах из силиконовой резины.
(P20) Это то, что мы часто называем сталью P20. Из-за различных стандартов в разных странах ее номер также различен (стандартный номер в Америке, Японии, Сингапуре, материковом Китае и Гонконге: AISI P20. Номер в Германии и других европейских странах: DIN: 1.2311, 1.2378, 1.2312). Сталь P20 представляет собой модель материала для сварки штампов, который можно непосредственно использовать для изготовления и обработки штампов с предварительной закалкой до 285-330HB (30-36HRC), и имеет характеристики хорошей стабильности размеров. Только предварительно закаленная сталь может удовлетворить потребности общего использования, а срок службы матрицы может достигать 50 Вт. Если подвергнуть азотированию и закалке, можно получить структуру поверхности с высокой твердостью. Твердость поверхности после азотирования достигает 650-700HV (57-60HRC), а срок службы формы может достигать более 1 миллиона раз. Слой азотирования имеет плотную и гладкую структуру, улучшены характеристики извлечения из формы и устойчивость к влажному воздуху и щелочной коррозии.
(S718) Литейная сталь 718 представляет собой улучшенную марку стали, разработанную на основе марки P20. 718 добавляет твердость стали P20 только на 5HRC, что значительно улучшает ее качество и заполняет пробелы в пресс-форме P20, отвечая требованиям ситуаций, когда пресс-форма P20 не может соответствовать требованиям. Особенности стали: полировка, электротравление, хорошая свариваемость и обрабатываемость. Заводское состояние: закалена и отпущена до HB290-330. Процесс очистки чистой стали вакуумной дегазацией, подходящий для форм горячего прессования, требующих полировки или травления. Предварительно закаленный материал может быть использован непосредственно для обработки пресс-форм без термической обработки, что сокращает период строительства. После обработки ковкой и прокаткой структура плотная, 100% ультразвуковой контроль, нет пористости или дефектов игольчатых отверстий. Сталь S136 применяется в закаленном и отпущенном состоянии (твердость 48-54HRC). Чтобы удовлетворить требования к долгосрочной работе или сроку службы более 1 миллиона деталей, более подходящим методом использования является достижение твердости 48HRC или выше после закалки и низкотемпературной обработки, которая имеет лучшие свойства полировки и лучшая устойчивость к коррозии. В настоящее время это наиболее широко используемый универсальный пластик и типичная марка стали для изготовления форм из силиконовой резины. Ее обычно называют «усовершенствованной» сталью для формования горячим прессованием.
С постоянным улучшением качества на рынке пресс-форм для горячей штамповки растет спрос на идеальное сочетание прочности, коррозионной стойкости и общей твердости формовочной стали. Доказано, что S136 соответствует этим требованиям. Его заводская твердость может достигать HB250, и даже при цене в 200 градусов твердость поверхности все равно может достигать HB220. Он обладает отличными полирующими и оптическими свойствами, отличной износостойкостью, отличной обрабатываемостью и превосходной стабильностью при закалке. Поэтому после длительного использования поверхность полости формы по-прежнему сохраняет исходное гладкое состояние. Пресс-форма не требует специальной защиты при хранении во влажной среде после эксплуатации. Значительное снижение производственных затрат благодаря тому, что канал охлаждающей воды формы не подвержен коррозии (в отличие от обычной стали формы), характеристики теплопроводности и эффективность охлаждения остаются стабильными на протяжении всего срока службы формы, обеспечивая постоянное время формования. для плесени. Благодаря своим особым свойствам он больше подходит для нужд особых условий. Превосходная коррозионная стойкость и антикоррозийные свойства делают его более подходящим для литьевых материалов, таких как коррозийные материалы, ацетаты или формы, которые должны работать и храниться во влажной среде. Высокая износостойкость при использовании литьевых материалов с высоким износом (в том числе термореактивных литьевых форм) или требующих длительного рабочего времени форм, таких как электронные компоненты, одноразовые столовые приборы, посуда и т. д. Для производства оптических изделий используются поверхности с высокой гладкостью. такие как фотоаппараты, солнцезащитные очки, химические инструменты и пластиковые изделия.
- ЯРЛЫК:
Отправить запрос немедленно